الملخص

المحافظة على الاصول الصناعيه أصبحت اليوم أكثر صعوبة وحرجة للغاية خاصة بالنسبة للصناعات التى تعتبر أساسية مثل قطاع النفط فى ليبيا. الغرض من هذه الورقه هو إختيار أو إستخلاص مِؤشرات الأداء الرئيسيه (KPIs) التى يمكن أن تستخدم لوصف عمليات الصيانه فى الخط وتقييم فعاليتها.
جرى الإعتقاد بأن مؤشرات الإداء الرئيسيه مفيده لأدارة مهام الصيانه. ولكن حالياً لا توجد مؤشرات أداء رئيسيه معياريه لتقييم أداء الصيانه، ولهذا تم إختيار وفحص وتحليل مؤشرات أداء رئيسيه من خلال دراسة حاله دراسية نفدت فى إحدى الشركات النفطية الكبرى.
أوضحت النتائج أن متوسط تكلفة الصيانه الفجائيه تساوى %31 ومتوسط تكلفة الصيانه الوقائيه تبلغ %44 من تكلفة الصيانه الكليه، وأن إنتاجية العماله تساوى %98 خلال فترة الدراسه. ومن الملاحظ أن الشركه تدرس بجديه المحافضه على إستخدام متطلبات وتوصيات المقاول الأكثر المعدات الحرجه من حيث نوع الصيانه وقطع الغيار وتنفيد أعمال الصيانه وأى مساعدات فنيه اخرى. وهذا هو السبب الرئيسى الذي أدى إلى منع الشركه من أن يكون لديها برامج سيطره جيده لأعمال الصيانه ووضع ميزانيتها وكذلك تحسين مهارات موظفيها.
كما كان لذلك عظيم الأثرعلى إعداد برامج التخطيط وتطبيق برامج الصيانه الوقائيه التى سوف تزيد الوقت المتوسط بين حالات الفشل للأجهزه وتسمح لها بتوفر مستمر وتقلل من وقت توقفها وتخفض من تكاليف تشغيلها. نستنتج من الدراسه أيضاً أن الشركه عموماً ليس لديها أسلوب عام لتقييم أداء الصيانه وأن تكلفة الصيانه منخفضه نسبيا مقارنة بتكلفة فقدان الإنتاج.

ABSTRACT

Maintaining the asset in the industry today is becoming increasingly critical, which is particularly true for the capital-intensive process industry (oil sector) in Libya. The purpose of this paper is to select or extract the key performance indicators (KPI’s) that can be used for describing the maintenance work in the plant and evaluate its effectiveness. It is believed that KPI’s are useful for managing the maintenance function, however currently there are no standardized KPI’s available for assessing maintenance performance.
The selected KPI’s are tested and analyzed through a case study carried out in one of the major oil companies, from which the input data are collected to represent the most capital - intensive process industry. The results show that the average of breakdown maintenance represents 31% and the average cost of preventive maintenance is equal to 44 % of the total maintenance costs with a labor productivity of 98% during the studied period.
It is also noticed that the company is highly considering and remain using the contractor's requirements and recommendations for most of the critical equipment, with regard to the type of maintenance, spare parts, maintenance work execution and any other technical assistance. This prevents the company from having to have an inline maintenance control program for budget, cost and involved personnel skills. This will have a great effect on the successful planning, scheduling and implementing of a good preventive maintenance program which will reduce the overall equipment down time and will increase the mean time between failures, providing good and continuous equipment availability at lower operating costs. The company in general has no common approach of assessing performance of its maintenance function, and the maintenance cost are relatively low compared to the cost of lost of production